Cos’è e come è fatto un materiale auto-adesivo

L’etichetta su una bottiglia di vino, la chiusura su una scatola di cioccolatini, il bollino sulla mela, la grafica sulla vetrina di un negozio, la scritta su un pavimento di pubblico passaggio, il cartellone pubblicitario al lato della strada, una scritta che personalizza un veicolo commerciale, il bollino farmaceutico nella scatola di un medicinale, una figurina da attaccare sull’album, … Il materiale autoadesivo è presente nella nostra vita quotidiana più di quanto si pensi: con gli autoadesivi trasformiamo l’aspetto degli oggetti, indichiamo informazioni preziose, tracciamo prodotti, identifichiamo spazi.
E’ un settore molto più tecnico e sofisticato di quanto non sembri a prima vista; in uno spessore di pochi millimetri c’è infatti un concentrato di innovazione, chimica, fisica, materiali diversi.

Un autoadesivo di qualità deve soddisfare le richieste specifiche di ogni cliente, per rispondere a esigenze di durata, sicurezza, design, estetica, funzionalità e creatività, e deve garantire la stessa resa in condizioni sfidanti: sbalzi di temperatura, caldo e freddo estremi, umidità, contatto con acqua, olio e altre sostanze che ne possono inficiare le caratteristiche.

Ma partiamo dalla domanda fondamentale: cos’è e com’è fatto un materiale autoadesivo?

Molti addetti ai lavori lo chiamano, colloquialmente, ‘sandwich’ e, in effetti, la sua composizione stratificata può ricordare il leggendario panino. E’ costituito da tre componenti principali: frontale, adesivo e release liner.

• Il frontale è la parte visibile, quella che viene poi stampata, e può essere in carta o in film plastico (PP, PE, PET, PVC).
• L’adesivo è ciò che fa aderire il frontale a una superficie e deve essere scelto tenendo conto del materiale della superficie di applicazione, della temperatura a cui verrà applicata l’etichetta e della durata desiderata
• Il release liner, che può essere in PET o carta siliconati, è il supporto del materiale autoadesivo. Tra di esso e l’adesivo vero e proprio è inserito un ulteriore strato di materiale (silicone) che permette al liner di essere rimosso senza trascinarsi dietro l’adesivo stesso.

Il cuore del materiale è proprio l’adesivo dalle proprietà viscoelastiche ‘attivate’ dalla pressione che si esercita in fase di applicazione, per questo si parla anche di pressure sensitive adhesive (PSA). Rappresenta una componente chiave per la personalizzazione e la resa dei prodotti finali, grazie all’uso di differenti tecnologie che offrono la migliore soluzione per ogni esigenza.

Il frontale può essere in carta o film plastico e in molte occasioni quest’ultimo è il solo materiale che può essere utilizzato per garantire la funzionalità e la durata del frontale, cioè l’eccellente qualità del prodotto richiesto.

Il release liner è la parte del materiale autoadesivo su cui si sta lavorando molto per ridurne lo spreco dal momento che, una volta rimosso, diventa scarto. Le nostre ultime soluzioni nascono per risolvere alla radice questo spreco di risorse, in quanto permettono di eliminare e/o recuperare la produzione di rifiuti di processo, trasformando il liner da scarto in nuova risorsa.

Fedrigoni ha obiettivi di sostenibilità che persegue utilizzando la carta quando possibile e la plastica quando necessario. Le persone della business unit Self-Adhesives, in sinergia con quelle della business unit Paper, continuano a lavorare per raggiungere entro il 2030 l’obiettivo di offrire il 100% di prodotti progettati per il riciclo e il recupero ottimali a fine vita, con Life Cycle Assessment (LCA) su richiesta. Nello specifico, nel mondo Fedrigoni Self-Adhesives l’obiettivo è di avere il 100% del nostro portfolio prodotti standard con una soluzione che consenta la riciclabilità o il riutilizzo del packaging (riciclabile, compostabile, rimovibile). Obiettivo che potrà essere raggiunto grazie al lavoro di squadra dei nostri team di Ricerca e Sviluppo.